Ligum 2.0: Перезагрузка
А вы знали, что в Боровске существует крупнейший в России завод по производству обрезиненных валов и гильз? Журналисты «Боровских известий» побывали на предприятии, которое сейчас переживает второе рождение
На территории райцентра функционирует десяток крупных и маленьких предприятий. На слуху у боровчан незабвенная «Вега», также наверняка все слышали о производствах акриловых ванн, отопительного оборудования, домов из сэндвич-панелей, пилорам и прочих организаций. Однако о том, что в райцентре есть завод по обрезиниванию валов, знают единицы. «Лигум» открылся в Боровске в 2011 году. За это время производство прошло стадии развития и упадка, а сейчас организация вновь возрождается.
Незаменимые помощники
Стоит рассказать, что такое обрезиненные валы и «с чем их едят». Такие валы используются во всех сферах промышленности, от нефтедобывающей до пищевой. Например, при бурении земли гидроразрывом пласта специалисты используют трубные ролики с расширяющимся слоем резины. Увеличиваясь, это покрытие герметизирует буровые скважины. Ролики позволяют добывать нефть из залежей, при этом уменьшая количество примесей, таких как вода и грязь. В пищевой промышленности обрезиненные валы применяются для проката сырья, прессовки, транспортировки и изготовления упаковки.
Деревообрабатывающие, текстильные, бумажные, металлургические и другие производства также пользуются этими помощниками. Необходимы валики и в полиграфии, которая печатает газету «Боровские известия». Именно такое оборудование на любой вкус и цвет производят в Боровске.
Естественно, для изготовления разных видов продукции нужно разное покрытие. В «Лигуме» есть из чего выбрать. Завод работает с 260 видами резины. А благодаря тому, что на производстве установлены девятиметровые станки, за которыми трудятся первоклассные специалисты, заказчикам готовы предложить валы любой сложности огромных размеров. За счёт этого продукция «Лигума» знакома промышленникам всей России. Конкурентов по столь масштабному производству в нашей стране у боровского завода нет и, судя по планам нового руководства, не предвидится.
Сейчас предприятие вновь набирает обороты развития и модернизируется. Но так было не всегда.
Обороты «токарки»
Завод, хоть и специализируется на резине, всё же является токарным. В самом начале, в 2011 году, предприятие стремительно развивалось. Закупалось новое оборудование, сотрудников подбирали скрупулёзно – с «улицы» в «Лигум» устроиться было очень сложно. Набирали обороты заказы. Вместе со спросом рос и завод. В 2013 году построили новый цех по производству особо больших катков, закупили ещё оборудование, расширили штат сотрудников. Слаженный коллектив работал двумя сменами круглосуточно. Завод богател, и это позволило в 2015 году расшириться ещё больше и построить третий корпус, который объединил два предыдущих.
Через несколько лет после стремительного взлёта развитие завода остановилось. Новое оборудование не закупали, а уже существующее почти не обслуживали. С текущим ремонтом помещений тоже не торопились. В результате цеха два года даже не отапливались в зимний период, а крыша протекла. Столовая, зона отдыха и душевые пришли в ужасное состояние. Сотрудникам предприятия тоже досталось: сначала людям снизили заработную плату, потом и вовсе сократили штат. Люди стали массово увольняться в поисках более комфортных условий труда. А новички если и приходили, то долго не задерживались. В таком режиме завод просуществовал четыре года. В 2023-м на предприятие на должность главного инженера устроился Дмитрий НИКИТИН. И после этого почти «погибшая» токарка вновь начала набирать обороты.
Свежая кровь
Инженер стал потихоньку наводить порядок. Точнее, даже заново выстраивать производство. Его старания отметило генеральное руководство концерна, и в апреле этого года Дмитрий Владимирович стал директором.
«Полагаю, во мне увидели потенциал к развитию и непредвзятость. К тому же я обладаю богатым опытом работы в организациях с европейскими стандартами, таких как Michelin», – поделился Дмитрий Владимирович.
Управленцу достался погибающий завод с массой проблем. Чтобы вернуть производству былую мощь, его придётся полностью обновить, чем Дмитрий НИКИТИН сейчас и занимается.
Первым шагом стала чистка засидевшихся на руководящих местах кадров. Затем сотрудникам подняли зарплаты и стали выплачивать премии. Параллельно в цехах приступили к ремонту оборудования. Условия труда также улучшаются.
«Пусть и небольшими шагами, но мы поднимаемся. В первую очередь создали хорошие условия для коллег. Установили кулеры, микроволновки и холодильники. Сейчас мы занимаемся закупкой новых окон для маленького цеха. С октября начали ремонтировать шлифовальный станок, далее пройдём по всем единицам оборудования», – рассказал Дмитрий Владимирович. Недавно на заводе появился новый погрузчик, так как два старых окончательно вышли из строя, и их приходилось каждый месяц ремонтировать.
Планы на успешное будущее
В перспективе у нового руководства постройка ещё одного цеха. Он расположится на территории предприятия, место позволяет. «Сейчас мы можем обрезинивать валы до девяти метров, а в планах установить станки на 15 и 18. Многие европейские компании ушли из России, поэтому спрос на ролики многократно увеличился. Пока что наши клиенты возят большие валы в Китай, что в пять раз дороже местного производства. Мы готовимся предоставить им альтернативу», – объяснил Дмитрий НИКИТИН.
В планах расширение не только производства, но и ассортимента сырья. На данный момент завод работает с европейской резиной, но параллельно тестирует покрытия от отечественных поставщиков.
Плюсов в сотрудничестве с российскими компаниями множество: более дешёвая логистика, меньший срок доставки сырья, да и наладить связь с «местными» поставщиками проще, нежели с санкционной Европой. Мощности завода сейчас загружены лишь на 56%. В планах руководства запустить их на все 100.
Тормозит процесс работы в основном оборудование. Оно сейчас проходит техобслуживание. Остановить станок больше чем на неделю невозможно, поскольку у организации много заказов. У клиентов есть свои временные рамки, и срывать их нельзя. Поэтому «тормозят» оборудование по порядку на непродолжительный срок. Сначала приведут в порядок всю «шлифовку», потом «токарку», станки для намотки планируется отремонтировать силами отдела ОГМ. «Как только наладим поставки резины и починим станки, увеличится объём возможно выпускаемой продукции. Для удовлетворения спроса вернёмся к круглосуточному производству. Соответственно, увеличится нагрузка на наших сотрудников. Поэтому сейчас прорабатываем возможность доставки питания на завод, стирки спецодежды и подвоза специалистов из соседних городов», – поделился планами руководитель компании.
Новые горизонты
Размышляя о сотрудничестве с поставщиками резины, руководитель компании отдаёт предпочтение российскому производству, при этом не забывая расширять горизонты и искать хорошее сырьё у друзей – Индии и Китая. Отечественные заводы пока не способны полностью обеспечить нужные объёмы. Производство резины сильно просело в 90-х и 2000-х, когда в Россию поставляли более дешёвую валовую продукцию.
«К слову, многие заводы сегодня и не хотят развивать производство. Они сидят на госзаказах и открыто нам говорят, что не планируют повышать качество сырья. Мол, есть то, что есть. Не хотите – не берите, ищите другие фирмы. Это очень странно, потому что сейчас можно активно развиваться. Им готовы платить, только работайте и модернизируйтесь. Зато Индия и Китай увидели свободные ниши и активно работают по их заполнению», – отмечает Дмитрий Владимирович.
Больше сотрудников
С учётом того, что «Лигум» взял курс на развитие, производству требуются сотрудники. На данный момент организация ищет шлифовщиков. Эта профессия довольно ответственная, так как специалисты выполняют последний этап изготовления валов. В настоящее время на предприятии таковых четверо, а требуется шесть. Ждут на заводе и токаря. Причём на предприятии готовы обучить новичков всем необходимым навыкам. Специализированное образование в требованиях к соискателям не значится.
Все шлифовальные станки программируются, поэтому сотруднику достаточно выставить значения и нажать на кнопку. А дальше остаётся лишь контролировать процесс. У токарей работа сложнее, но, с учётом того, что предприятие обрабатывает резину, проблем в обучении на месте возникнуть не должно. Также в «Лигум» могут обращаться студенты, которым необходимо пройти стажировку на токарном заводе. После того, как на производстве построят новый цех, штат увеличат, поэтому перспектива обучения молодых сотрудников вполне реальна и даже востребована.
Диана ФЕДУЛОВА
Последние новости
Полезные ссылки
